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4000噸超大型起重機亮相福建聯合石化

7月26日10點,由十建公司和徐工集團聯合研發的世界上單臺起重能力最大4000噸級履帶式起重機在泉港EO/EG(環氧乙烷/乙二醇)裝置現場正式組對完成。
站在這個龐然大物前,無不驚嘆它的“高大上”:主臂102米、專用副臂33米、自重達6000噸。為實現超大起重量和超大起重力矩,4000噸履帶吊突破傳統設計理念,采用大跨距前后履帶式/復合式雙臂架,還可變型為一臺傳統的2000噸履帶式起重機。活生生一個新一代“擎天柱”矗立在泉港化工園區!
提起它的組對過程,負責組對裝配的起重班長曾勝剛神采飛揚地打開了話匣子。
賽跑
此次大件吊裝重點目標就是EO/EG裝置的C115塔。根據吊車工況及吊裝方案,福煉工程項目部大件吊裝組決定采用復雜的專用副臂工況實現整體吊裝。
由于吊車工況的特殊性,組件要求異常繁瑣,所需部件從徐州廠家、淄博基地、寧煤三個地方轉場發往泉州現場。自6月22日第一批組件到場起,142臺大型運輸車輛浩浩蕩蕩從西北、山東、江蘇輾轉啟程向東南集結,7月10日總重6000噸的組件終于送達現場。對于起重工來說,時間就是效益,耽誤一天就是不可估量的經濟損失,必須在最短的時間內完成設備組對任務。
參加此次裝配的起重工加4個機組人員才18個人,人員配備之少也是史無前例。“與時間賽跑是我們一貫的作風,十八條好漢現在就得掄起胳膊上陣了。”曾勝剛開始了變魔術一樣的組合拼塊。他提前根據吊裝方案做了詳細的進度策劃,反復推敲組裝作業流程,明確每天的工作任務,細化到每一步驟,小本子上密密麻麻記滿了作業過程和時間。
7月的福建,高溫“蒸烤”。項目部調整作業時間,每天6點半準時到達現場,根據場地條件和車輛情況,對照進度表,曾班長將施工人員分成三組,前車和后車同時組裝。機組人員則分成二組,一人指揮,一人負責下道工序的準備及上道工序的檢查。鮮亮的起重工橘紅色工裝在配重、吊鉤、履帶間舞動,演繹著一場場精彩大戲。
默契
吊車主要組裝部件約350件,附件則不計其數,除配重、吊鉤、履帶超起桅桿部分外,有80多件部件寬度多在3-3.5米。問及4000噸的組對難度,有著19年起重經歷的曾勝剛笑了:“沒有難度,關鍵在配合!”
安裝塔臂后支架的時候,150噸輪胎吊負責后支架“抬頭”,400噸履帶吊則負責塔臂支后架過前后拉帶板的吊裝,吊裝過程中需要吊點向前擺動60度安裝前拉帶板,然后回到原點向后擺動60度安裝后拉帶板。這120度的擺動角度的確是個高難度的技術活兒。勁兒大了不行,勁兒小了脫鉤,考驗的就是技術嫻熟和配合默契。
曾勝剛親自上陣擔任主指揮,安排起重工李強在合適的位置觀察繩扣的松緊度,以防在他看不見的位置出現失誤。吊裝前,他與400噸司機一再溝通,反復叮囑司機緊盯電腦數據。低于或高于原數據,司機馬上在對講機里做出反應,指揮立即做出“起桿,起桿”、“趴桿,趴桿”的指令。說起來簡單,這種天衣無縫的配合每天要重復成百上千次。
精細
初次看到起重工哨響,揮舞旗幟的時候,感覺當個起重工有個把子力氣就行。要做到曾勝剛這個團隊的水平,還真得有張飛認針——粗中有細的本領。
主臂架的連接節涉及八個點,必須同時對接,要求場地非常平整。他們拿著水平儀,順著百米長的場地一點一點測,削平墊高壓實確保萬無一失。
“安裝拉帶板是最繁瑣的一個工序”,吊裝技師楊東師傅介紹說。4000噸級履帶吊光主臂拉帶板就60多噸,整個吊車上百塊。師傅們需要根據拉帶板的裝配圖,根據出廠編號仔細核對安裝,貌似一樣的拉帶板,有的相差僅僅一厘米,一個不小心,整個安裝就重新來過,來不得半點馬虎。
整個安裝過程中,負責拉帶板安裝的作業組每人帶上卷尺對照裝配圖對拉帶板根根測量,反復核查出廠編號,實現了拉帶板安裝一次就位。
“這么短的時間,完成這么大的設備組對,真是奇跡!”,過往人員無不感嘆。如今,組對完成的“擎天柱”昂首向天,準備換熱器E121的試吊工作。

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